TWIN STAR DE MULTIPLEX

(revisión del 29/08/2004)

    1. CÓMO HACER DESMONTABLES LAS ALAS 

    2. CÓMO HACER DESMONTABLE EL EMPENAJE HORIZONTAL DE COLA

    3. CÓMO HACER DESMONTABLES LOS MOTORES CON LAS REDUCTORAS DE MULTIPLEX

    4. SUGERENCIAS SOBRE EL MONTAJE

    5. DESCRIPCIÓN DEL MODELO

1. CÓMO HACER DESMONTABLES LAS ALAS

1.1. Empalme de las semialas. En el kit original el ala viene en dos partes (piezas nº 20 y 21) para ser pegadas entre sí. En la parte inferior traen dos ranuras para pegar en su interior los dos largueros que darán rigidez al conjunto. El de mayor longitud (pieza nº 61) es de balsa y el más pequeño (pieza nº 60) de abachi. Ambos tienen un espesor de 10 x 10 mm y se componen de dos piezas con un ángulo determinado en su extremo de manera que al ser pegados nos den el diedro del ala.

Lo primero que haremos será pegar los listones entre sí como si fuéramos a montar el ala original. Para ello usaremos cola blanca y una pinza que presione la unión durante el tiempo de secado. Es importante que la misma sea resistente, ya que dicha pieza soportará mucho esfuerzo.

Una vez secas la uniones presentaremos los largueros en su alojamiento para verificar si sobran algunos milímetros de los extremos que debamos recortar. En el caso del larguero pequeño podría no caber dentro del hueco que viene para alojarlo. En el caso del largo podría sobresalir e invadir el espacio que viene preparado para alojar el servo del ala.

Una vez verificado, procederemos a cortar el larguero en dos partes, justo por la zona que quedaría situada entre las dos semialas. Después ajustaremos su longitud de manera que ambas piezas sean de idéntica longitud. El larguero de abachi resultante será de 346 mm y el de balsa de 492 mm aproximadamente.

Una de las dos partes contendrá la unión que hemos hecho con cola blanca. El extremo que contiene  dicha unión, a ser más débil no lo situaremos en la parte del semiala donde se instalará el tubo que contiene la bayoneta.

La unión desmontable de las alas la haremos mediante dos bayonetas de acero, consistentes en dos tubos de acero con un ángulo en el medio igual al diedro que viene pensado para este avión, que es de 3,2 grados. La que irá en los listones de Abachi es de 5 mm de diámetro y 18 cm de largo. La de los listones de balsa será de 3mm de diámetro y 10 cm de largo.  

Las bayonetas irán alojadas dentro de dos tubos de latón cuyos diámetros interiores obviamente serán iguales al diámetro exterior de las bayonetas, es decir, 5 y 3 mm respectivamente. El largo de los tubos será unos milímetros superior a la mitad del de su bayoneta.

En caso de conseguir una bayonetas procedentes de un kit de otro avión, (como puede ser el escuela de Modelimport) con un diedro mayor del que deseamos, es fácil de reducirlo metiendo las mismas dentro de un tornillo de apriete. Como tienen elasticidad deberemos de tantear progresivamente a cuantos grados nos ha bajado.

Bayoneta de 5mm con el diedro del ala Tubo de latón con diámetro interior de 5mm.

Para instalar los tubos dentro de los listones, practicaremos en los mismos un hueco de ancho y profundo un mm. superior del ancho del tubo. La longitud puede ser de 2 ó 3 mm. mayor.

Larguero que da consistencia al ala, ahuecado para poder meter el tubo de latón. Tubo presentado en el hueco, a falta de rellenar con epoxi.

Dado que el tubo tiene una superficie muy pulida, para que quede perfectamente fijado al epoxi lo limpiaremos con alcohol para quitar restos de grasas y luego lo rayaremos en toda su superficie con el canto de una lima en dos direcciones perpendiculares entre sí para crear una superficie de contacto adecuada.

Para que al pegar el tubo dentro del listón no le entre epoxi por el extremo podemos dejarlo ciego aplicando un poco de cianocrilato en el canto del tubo y posándolo sobre un papel, al que quedará pegado. Cuando haya secado recortaremos el sobrante.

Larguero de balsa con el tubo de latón de diámetro interior de 3 mm ya instalado y pegado epoxi, y dentro de éste la bayoneta de 3mm.

Una vez preparados los huecos de los listones donde alojar las bayonetas echaremos una capa de epoxi en el fondo y laterales, y pondremos el tubo en su ubicación definitiva, teniendo mucho cuidado de que quede perfectamente paralelo al listón en sus dos ejes y de que el extremo del tubo quede alineado con el extremo del listón. Luego echaremos otra capa de epoxi por encima del tubo de manera que quede a ras del listón y forme un cuadradillo perfecto.

Una vez seco fijaremos los listones en los huecos correspondientes de las alas con epoxi, cuidando de que queden los extremos alineados con el canto del semiala, nunca sobresaliendo. Por supuesto, antes habremos colocado los cables correspondientes en las ranuras habilitadas para ello en el ala tal como se indica en el manual.

	Largueros modificados, presentados en sus alojamientos del semiala.
	Trabajo finalizado con los cables instalados y las bayonetas presentadas en los alojamientos.
	Vista inferior del empalme de las alas.
	Vista inferior de las las unidas, totalmente acabadas.

1.2. Unión de las alas al fuselaje.

En el montaje original, para situar bajo el ala vienen 2 piezas de contrachapado (pieza nº 71) de 25 x 25 mm con un agujero en el centro para pasar sendos tornillo. En su lugar usaremos 4 piezas de contrachapado de 25 x 12,5 mm, dos para cada semiala. Las dos situadas más cerca del borde de ataque (nº 71B) con el centro del taladro situado en su eje transversal, y las traseras (nº 71C) con el centro del taladro situado a 8 mm de la parte delantera. En las cuatro piezas, el eje longitudinal está a 6 mm del extremo del semiala.

En kit viene con un plástico semirígido transparente (pieza nº25) para pegar sobre la unión de las alas. En la zona central trae dos avellanados por donde se meten los dos tornillo de nylon (piezas nº 53 y 54) de 38 y 23 mm de largo que sujetan el ala al fuselaje.

Debemos de cortar el plástico longitudinalmente en dos parte iguales, pasando el corte por el medio de los dos avellanados. Luego recortaremos la zona avellanada que no está a ras del resto de la superficie, de manera que nos quede una pieza rectangular a las que hemos recortado dos semicírculos en un lateral. El lateral recto será el que luego pongamos en el extremo del semiala, quedando el de la zona recortada en el interior. También podemos hacer un corte longitudinal por la parte de los avellanados para dejar ambos extremos rectos, aunque dejemos la pieza un poco mas estrecha.

	Pieza nº25 cortada a la mitad y pegada con epoxi sobre el ala. Tras presentarla se hicieron los agujeros pasantes del ala y se marcó con rotulador sobre el plástico para efectuar los agujeros.
	Resultado final con los agujeros realizados con una broca de 4.2 mm

La fijación del ala al fuselaje se hace sobre dos zonas.  La parte delantera está formada por una pieza de contrachapado de 67x55 mm (pieza nº62) sobre la que originalmente va una tuerca autoempotrable de M4. Para sujetar las dos semialas usaremos dos tuercas en vez de una.

La parte trasera está formada originalmente por un sandwitch de 3 piezas de contrachapado (piezas nº64) sobre la que se efectúa la rosca con un macho de M4. Para poder efectuar ahora dos agujeros, debemos de sustituir las piezas originales por unas en forma de "T" de 25 x 38 mm que he denominado nº64B

En las instrucciones de montaje del Twin Star se indica que se pegue la pieza nº64 y luego se juegue con la posición de la pieza 71 para realizar el ajuste.

En mi caso, he preferido pegar las piezas 71 con los agujeros hechos y la 64 sin ellos para presentar las alas y poder marcar desde arriba con una broca de 4 mm para madera (tienen un pincho en el medio) el lugar exacto de los agujeros que haremos en la pieza 64. Hay que tener cuidado de marcar metiendo la barrena de manera que quede perpendicular a la pieza 64

Luego haremos un agujero con broca de 3 mm y roscaremos el macho de 4mm (totalmente perpendicular a la pieza) para hacer la rosca. El macho que trae el kit de multiplex no es muy apropiado por no tener mango y tener que roscarse con un destornillador plano, por lo que es fácil desviarse al empezar a roscar. Aconsejo usar uno con mango.

Vista superior del fuselaje con todo instalado.

Para unir las alas al fuselaje usaremos 4 tornillos de nylon de M4 de cabeza plana o de gota de sebo. Lo normal es encontrarlos de 4 cm de largo. Los de delanteros podemos usarlos de ese largo y los dos traseros cortarlos a 28 mm con un cutter afilado.

Vista superior de las alas atornilladas al fuselaje.

2. CÓMO HACER DESMONTABLE EL EMPENAJE HORIZONTAL DE COLA

En la parte inferior del fuselaje (pieza nº 10), desde los 47 mm hasta los 62 mm del borde trasero haremos un hueco en el stiropor de 15 x 15 mm y 3 mm de profundidad, centrado respecto al eje longitudinal.

Ahuecado de 15 x 15 mm. (Vista inferior del final del fuselaje)

En el hueco practicado pegaremos con epoxi una pieza de contrachapado de 3 mm de 15 x 15 mm a la que previamente habremos hecho un taladro de 4mm en su centro.

Contrachapado ya instalado (Vista inferior del final del fuselaje)

Dado que una vez acabado el montaje meteremos un tornillo de Nylon de M4 y 4 cm de largo que atravesará el fuselaje para atornillarse al estabilizador horizontal, el tubo exterior de la transmisión (pieza nº 80) debe de pegarse en un lateral del hueco para que no tropiece el tornillo con él.

Agujero pasante que se hará al final del montaje (Vista superior del final del fuselaje sin empenajes)

En la parte inferior del empenaje horizontal de cola (pieza nº 30), empezando a contar desde el final de la zona lisa del borde de salida haremos un hueco en el stiropor desde los 47 mm hasta los 62 mm (29 mm), de 15mm de ancho y 3 profundidad, centrado respecto al eje longitudinal.

Ahuecado de 29 x 15 mm. (Vista inferior del empenaje horizontal de cola)

En una pieza de contrachapado de 3 mm de 29 x 15 mm hacemos un agujero en el centro de 5 mm (o el diámetro exterior del vástago de la tuerca autoempotrable de M4  que hemos limado, si fuera otro).  Metemos la tuerca en el agujero de manera que los lados más estrechos de la tuerca y la tabla queden alineados. Echamos una capa de epoxi sobre el contrachapado y clavamos la tuerca de manera que quede a paño con la madera. Una vez seco conviene reforzar con más epoxi la unión de la tuerca con la madera. La manera más sencilla de evitar que en la operación de pegado nos entre expoxi en la rosca es tener enroscado en la tuerca un tornillo metálico durante toda la operación.

	Vista inferior del contrachapado con la tuerca instalada, a falta de reforzar con epoxi alrededor del tubo (que previamente habremos rallado) y sobre los dientes que sobresalen
	Vista superior del contrachapado con la tuerca instalada, a falta de reforzar con un cordón de epoxi entre la arandela y la madera.

Pegaremos la tablilla en el hueco que hemos practicado en el estabilizador, teniendo en cuenta que la cabeza de la tuerca queda hacia afuera. Una vez seco conviene reforzar con más epoxi la unión de la tabla con el stiropor.

Vista inferior del empenaje de cola horizontal, a falta de reforzar con un cordón de epoxi entre el stiropor y el contrachapado.

Llegado a este punto solo nos queda montar los empenajes horizontal y vertical sobre el fuselaje, y hacer un agujero en el stiropor que vaya desde la pieza cuadrada que tenemos en la parte inferior del fuselaje, orientado para  que llegue hasta la tuerca que está en la parte inferior del empenaje horizontal. Hay que tener en cuenta que el tornillo no entra perpendicular a la madera. Una vez hecho, para meter el tornillo de M4 deberemos repasar el agujero de la madera para que nos entre con el ángulo adecuado.

Vista inferior del empenaje de cola horizontal una vez acabado. Para que la cabeza del tornillo quede al ras de la madera  se ha avellanado el agujero con una broca afilada de mayor diámetro.

3. CÓMO HACER DESMONTABLES LOS MOTORES CON LAS REDUCTORAS DE MULTIPLEX

Multiplex no prevé el cambio de motores o reductoras, ya que indica que se peguen en las góndolas con epoxi. Esto hace que no se puedan desmontar las reductoras para proceder a su limpieza o engrase, mantenimiento necesario de efectuar si no queremos perder rendimiento y acortar su vida, o sustituir los motores, algo que más tarde o temprano deberemos hacer tratándose de unos sencillos Permax de 400 o 480 cuya vida no es demasiado larga.

Para solucionar estos problemas podemos fabricar un soporte o bancada para las reductoras en contrachapado de 3 mm. 

Hay que tener en cuenta que para pegar plástico y madera primero hay que lijar con grano grueso en varias direcciones sobre toda la zona del plástico en donde se vaya a echar pegamento. 

Primero pegaremos con epoxi una tabla de contrachapado de 3mm de 42 x 20 mm en la parte inferior de la pieza trasera de la bancada, de manera que cuando se monte y ajuste la pieza delantera coincidan ambas superficies.

Luego pegaremos con cola blanca encima del contrachapado, a ambos lados, una pieza de 18 x 7 mm que quede alojada justo entre las dos partes de la reductora. Encima de éstas, pegaremos 2 piezas a cada lado encima de las anteriores de 27x7, de manera que queden ajustadas a la pieza delantera. Esta pieza tiene un agujero a cada lado que luego usaremos para meter dos tornillos rosca madera, como los que suelen venir con los servos para fijarlos a su bancada. Una vez secas las uniones montaremos las dos piezas principales de la reductora y marcaremos la madera con un alfiler a través de los citados agujeros. Quitándola haremos sendos taladros con una broca de 1 mm del largo de 3/4 partes del tornillo, ya que si no lo más probable es que al meter el tornillo se nos abriese la madera. 

Por último para lograr la incidencia deseada en los motores, sobre la base he pegado con cola blanca una pieza de balsa 5 mm de 42x20 que he ido limando en ángulo desde un extremo hasta lograr el ángulo deseado.

Motor permax 400 montado sobre la reductora Multiplex 400L	Esquema de la reductora Multiplex 400L
Vista lateral de la parte trasera de la reductora con la bancada de madera montada.	Vista delantera de la parte trasera de la reductora con la bancada de madera montada. Se ha realizado solo el agujero del tornillo izquierdo
Idem anterior.	Motor instalado en la reductora con bancada, a falta de poner el piñón de la reductora y la hélice. A la izquierda podemos ver el tornillo rosca-madera que sujeta la parte delantera a la bancada. En la derecha vemos el agujero donde pondremos el otro tornillo
Motor instalado en la reductora con bancada, a falta de poner solo la hélice.

4. SUGERENCIAS SOBRE EL MONTAJE

Para pegar los servos de las alas al porex es mejor embutir antes el cuerpo del servo en tubo termorretráctil y luego pegar éste al porex (ver foto). De esta manera, si hay que cambiar un servo se puede cortar el tubo y sacar el servo. En caso contrario desgarraremos el porex al sacarlo. Los servos de las alas van conectados al receptor de radio mediante un alargador situado bajo el listón de balsa. Para evitar interferencias es aconsejable intercalar una ferrita que enrollaremos 5 veces en el cable del servo (ver foto).
Si realizamos loopings muy cerrados el ala se flexiona en exceso, por lo que podemos reforzar el intrados del ala con una tira de cinta con fibra a lo largo de todo el ala por la parte central.
Los motores Permax 400 vienen de serie con dos condensadores internos cuyas patillas asoman enrolladas a los dos conectores del motor, aunque son insuficientes para evitar interferencias en el equipo de radio. Es aconsejable soldar un condensador de 47k entra ambas patillas y un de 100k entre cada una de las patillas y el chasis del motor.
Para que las alas no se separen mínimamente entre sí en vuelo debido a la holgura que proporciona la flexión del tornillo, la solución más fácil es pegar dos tiras de celofán transversalmente sobre el refuerzo de plástico, una delante y otra detrás. No añaden peso, y poner o quitar el celo solo supone unos segundos.

5. DESCRIPCIÓN DEL MODELO

TWIN STAR  de Múltiplex. Bimotor eléctrico de 1420 mm. envergadura y 1030 mm de largo. Construcción en Kit de foam. 2 servos estándar o micro para timón y elevador, y 2 micro-servos para alerones. 2 motores Permax 400, opcional reductoras Permax 400L 2,3:1. Peso en vuelo teórico: 1450 gr. Baterías recomendadas: 7 x1700, aunque mas de un aeromodelista recomienda 7 u 8 elementos de 2400  a 3300.

Volver a Artículos                                                                 (c) 2004 Daniel Bagüés